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Dreiblatt-Propeller
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trennwachs103Wie eine Form hergestellt wird beschreiben wir später
in einem weiteren Bericht.

1. Vorbereiten der Form
10x einwachsen mit R+G Trennwachs. Nach 15-30 Min. Trockenzeit mit einem weichen Baumwolltuch nachpolieren. Auf keinen Fall Papiertücher da die Fasern sehr hart sein können und den Trennfilm beschädigen. Danach die Form 1x mit PVA-Trennlack einstreichen. Vor jeder weiteren Entformung 2x mit Wachs und 1x mit PVA behandeln. Markierung auf der Form werden mit Textmarkern gemacht. Die Form kann mit normalen Schraubzwingen oder selbst hergestellten Klemmen (siehe Bilder) zusammen gepresst werden.

schraubzwinge02

2. Epoxydharz
Wir verwenden normales R+G-Harz L mit Härter EPH 161 (VE3261). Dieses Harzsystem kann durch tempern bis 130° hitzebeständig gemacht werden. Dies ist zwar event. ein Nachteil beim Verformen (nachpitchen) der Propeller, aber die Tendenz sich bei Wärme (Sommerhitze im Auto) zurück zu drehen scheint deutlich geringer zu sein als bei handelsüblichen Propellern. Das Harz wird nach Anleitung gemischt, zusätzlich einen Tropfen Farbstoff (um später Stellen erkennen zu können, wo der Faseranteil zu gering ist) plus Entlüfter (auch von R+G, reduziert Luftblasen im Laminat).

3. Kohlefaser
Wir verwenden die vielen bekannte unidirektionale Kohlefaser, die man schon mal auf Wettbewerben von den ukrainischen Teamracern erwerben kann. Es kann aber jede andere Kohlefaser verwendet werden, sogar Kohlefäden die aus dicken Matten herrausgetrennt werden. Industriell werden meistens Rovings verwendet. Ausserdem braucht man Füllfasern für den Nabenbereich, die man sich aus kleingeschnittenen Kohlefaser- und Glasfaserresten selber herstellt.

verschiedene-grossen4. Aufteilung und Menge der Faser
Grundsätzlich muss hier etwas experimentiert werden bis man das richtige Verhältniss der Fasern gefunden hat. Als Anhaltspunkt kann man sein Urmodell bzw. falls das nicht aus Kohle gewesen ist, einen möglichst ähnlichen Kohlefaserpropeller wiegen. Laut R+G-Katalog erreicht man bei Handlaminaten einen Volumenfaseranteil von 35 %, was einen Gewichtsanteil von ca. 50 % entspricht. Wenn man jetzt sein Kohlematerial wiegt oder in Tabellen nachschaut, weiß man welche Menge Kohlefaser man verbrauchen sollte. Die errechnete Menge muss gleichmässig in der Form verteilt werden. Da ein Propeller aussen dünn und innen dick ist müssen in der Mitte logischerweise auch mehr Fasern liegen. Wir beginnen meistens mit 10 cm langen Faserabschnitten, danach 16 cm, 20 cm und dann noch drei Stufen, gleichmässig aufgeteilt, bis zur Spitze. Das heisst bei einem Propeller von 32 cm Durchmesser teilt man sein Fasermaterial in gleiche Teile von 10 cm, 16 cm, 20 cm, 24 cm, 28 cm und 32 cm lange Streifen bis es aufgebraucht ist.

5. Herstellung des Propellers
flocken-harz
Die mit Trennmittel behandelte Form wird auf den Tisch gestellt und am Rand der Form werden mit Textmarker Markierungen entsprechend der halben Faserlängen angebracht. In unserem Beispiel also bei 5 cm, 8 cm, 10 cm, 12 cm, 14 cm und 16 cm. Dies hilft die Fasern gleichmässig zu verteilen.Dann wird die Form 1x mit Harzgemisch gestrichen (nicht die Seitenwände, sondern nur da wo später dmarkierunger Propeller liegt). Um die Achse wird ein kleiner Ring Füllstoff-Harzgemisch gelegt. Jetzt legen wir die Hälfte der längsten Fasern von Spitze zu Spitze, dann die zweitlängsten von der entsprechenden Markierung aus. So verfährt man bis man die Hälfte des Materials aufgebraucht hat. Nach jeder Stufe werden die trockenen Fasern mit Harz getränkt, so das sie gerade vollgesaugt sind. Bei einem Dreiblattpropeller werden die Fasern immer aussen an der Achse vorbei gelegt.
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Man sieht jetzt in Achsennähe einen kleinen Hohlraum in Längsrichtung. Dieser Hohlraum wir mit einem Gemisch von Füllfasern und Harz aufgefüllt.

hohlraume-ausfullenJetzt legt man die restlichen Fasern von kurz nach lang in die Form. Wieder die Hohlräume verfüllen und zusätzlich etwas Füllstoffgemisch um die Nabe. Jetzt werden mit einem harzgetränkten Pinsel event. Lufteinschlüsse von innen nach aussen herausgetupft. Ausserdem werden die Fasern am Propellerrand mit einem Pinsel und einem dünnen Holzstück etwas vom Blattrand weggedrückt (im Bereich von 0,2-0,5mm). andruckenDadurch wird gewährleistet, dass das Fasermaterial im  Propeller bleibt und sich nicht in der Form hochdrückt. Jetzt streicht man den Blattbereich der Gegenform mit Harz und schliesst die Form. Anschliessend wird die Form LANGSAM (damit das überschüssige Harz abfliessen kann) zusammengepresst. Bis die Form geschossen ist sollte man sich 10 - 15 Min Zeit lassen. Jetzt aushärten lassen, event. Restharz in der Nabenbohrung heraustupfen (erleichtert das Entformen). Wenn die Gelierphase des Harzes abgeschlossen ist kann man die komplette Form auf die Heizung stellen um das Aushärten zu beschleunigen. Nach mindestens 24 Stunden wird der Propeller entformt.

Epoxy-Gerry

Jetzt wird er grob vorentgratet, von Trennmittel befreit und ist bereit zum Tempern. Wenn man nicht einen extra Ofen dafür hat, kann man den normalen Backofen dafür nehmen, aber die Propeller sollten dreifach luftdicht in Alufolie eingepackt werden. Zuerst werden 12 Stunden bei 60°, dann pro Stunde um 10° erhöht, bis auf 90° nochmals 12 Stunden, getempert. Der ausgekühlte Propeller ist jetzt fertig für die Endbearbeitung (Entgraten, Durchmesser, Steigung, Auswuchten).

Hier haben wir ein Schritt-für-Schritt-Fotoalbum angelegt: Herstellung Dreiblattpropeller Album                        Diashow

Uwe Kehnen

 

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